6.抹灰工程

　　6.1墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落。

　　原因分析1)基层处理不当。(2)操作不当；预埋木砖位置不准，数量不足。(3)砂浆品种不当。

　　防治措施：(1)不同基层材料交汇处应铺钉钢板网，每边搭接长度应大于10cm。

　　(2)门洞每侧墙体内木砖预埋不少于三块，木砖尺寸应与标准砖相同，预埋位置正确。(3)门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平。缝隙过大时应多次分层嵌缝。(4)加气混凝土砖块墙与门框联结时，应现在墙体内钻深10cm孔，直径4cm左右，再以相同尺寸的圆木沾107胶水打入孔内。每侧不少于四处，使门框与墙体连接牢固。

　　6.2内墙面抹灰层空鼓、裂缝。

　　原因分析1)基层处理不好，清扫不干净，浇水不透。(2)墙面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。(3)砂浆和易性、保水性差，硬化后粘结强度差。(4)各层抹灰层配比相差太大。(5)没有分层抹灰。

　　防治措施：(1)抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整，凹陷处用1∶3水泥砂浆找平。(2)基层太光滑则应凿毛或用1：1水泥砂浆加10%107胶先薄薄刷一层。(3)墙面脚手架洞和其它孔洞等抹灰前必须用1：3水泥砂浆浇水堵严抹平。(4)基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净。(5)砂浆和易性、保水性差时可掺入适量的石灰膏、或加气剂、塑化剂。(6)加气混凝土基层面抹灰的砂浆不宜过高。(7)水泥砂浆、混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹。(8)基层抹灰前水要湿透，砖基应浇水两遍以上，加气混凝土基层应提前浇水。(9)分层抹灰。(10)不同基层材料交接处铺钉钢丝网。

　　6.3墙裙、踢脚线水泥砂浆空鼓、裂缝。

　　原因分析1)内墙抹灰常用石灰砂浆，做水泥砂浆墙裙时直接做在石灰砂浆底层上。(2)抹石灰砂浆时抹过了墙面线而没有清除或清除不净。(3)为了赶工，当天打底，当天抹找平层。(4)压光面层时间掌握不准。(5)没有分层。

　　防治措施：(1)水泥砂浆抹灰各层必须是相同的砂浆或是水泥用量偏大的混合砂浆。(2)铲除底层石灰砂浆层时，应用钢丝刷边刷边用水冲洗干净。(3)底层砂浆在终凝前不准抢抹第二层砂浆。(4)抹面未收水前不准用抹子搓压；砂浆已硬化时不允许再用抹子用力搓抹，而采取再薄薄地抹一层来弥补表面不平或抹平印痕。(5)分层抹灰。

　　6.4墙面抹灰层析白。

　　原因分析:水泥在水化过程中产生氢氧化钙，在砂浆硬化前受水浸泡渗聚到抹灰面与空气中二氧化碳化合成白色碳酸钙出现在墙面。在气温底或水灰比大的砂浆抹灰时，析白现象更严重。

　　防治措施：(1)在保持砂浆流动性状况下加减水剂来减少砂浆用水量，减少砂浆中的游离水，则减轻了氢氧化钙的游离渗至表面。(2)加分散剂，使氢氧化钙分散均匀，不会成片出现析白现象，而是出现均匀的轻微析白。(3)在低温季节水化过程慢，泌水现象普遍时，适当考虑加入促凝剂以加快硬化速度。

　　6.5墙面起泡、开花或有抹纹。

　　原因分析1)抹完罩面后，砂浆未收水，就开始压光，压光后产生起泡现象。(2)石灰膏熟化时间不够，过火灰没有滤净，抹灰后未完全熟化的石灰颗粒继续熟化，

　　体积膨胀，造成表面麻点和开花。(3)底子灰过分干燥，抹罩面灰后水分很快被底层吸收，压光时易出现抹子纹。

　　防治措施：(1)待抹灰砂浆收水后终凝前进行压光。(2)纸筋石灰罩面时，须待底子灰5-6成干后进行。(3)石灰膏熟化时间不少于30d，淋灰时用小于3mm×3mm筛子过滤，采用细磨生石灰粉时最好提前1-2d化成石灰膏。(4)对已开花的墙面一般待未熟化石灰颗粒完全熟化膨胀后再开始处理。处理方法为挖去开花松散表面，重新用腻子刮平后喷浆。(5)底层过干应浇水湿润，再薄薄地刷一层纯水泥浆后进行罩面。罩面压光时发现面层灰太干不易压光时，应洒水后再压。

　　6.6外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰出现裂缝。

　　原因分析:(1)基层处理不好，表面杂质清扫不干净。(2)墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的粘结。(3)一次抹灰太厚或各层抹灰间隔太近。(4)夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。(5)抹灰没有分层。

　　防治措施：(1)抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严，混凝土墙表面突出较大的地方要事先剔平刷净，蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道107胶∶水＝1:4的水泥素浆，再用1:3水泥砂浆分层修补;加气混凝土墙面缺棱掉角和板缝处,宜先刷掺水泥重20%的107胶的素水泥浆一道,再用1:1:6混合砂浆修补抹平。(2)基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀。(3)表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道107胶素水泥浆粘结层，以增加与光滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，避免空鼓，

　　裂缝。(4)长度较长（如檐口、勒脚等）和高度较高（如柱子、墙垛、窗间墙等）的室外抹灰，为了不显接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝。

　　(5)夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行。罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护7d以上。(6)窗台抹灰开裂，雨水容易从缝隙中渗透，引起抹灰层的空鼓、甚至脱落。要避免窗台抹灰后出现裂缝，除了从设计上做到加强整体基础刚度、逐层设置圈梁等措施以及尽量减少上述沉陷差之外，还应尽可能推迟窗台抹灰的时间，是结构沉降后进行。窗台抹灰后应加强养护，以防止砂浆的收缩而产生抹灰的裂缝。

　　6.7外墙抹灰后向内渗水。

　　原因分析:(1)未抹底层砂浆。(2)各层砂浆厚度不够且没有压实。(3)分隔缝未勾缝。

　　防治措施：(1)必须抹2～4mm底子灰。(2)中层、面层灰厚度各不少于8mm。(3)各层抹灰必须压实。(4)分格缝内应湿润后勾缝。

　　6.8外墙抹灰接槎明显，色泽不匀，显抹纹。

　　原因分析1)墙面没有分格或分格太大，抹灰留槎位置不当。(2)没有统一配料，砂浆原材料不一致。(3)基层或底层浇水不匀，罩面灰压光操作方法不当。

　　防治措施：(1)抹面层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水落管等处，并注意接槎部位操作，避免发生高低不平、色泽不一等现象。阳角抹灰应用反贴八字尺的方法操作。(2)室外抹灰稍有些抹纹在阳光下观看就很明显，影响墙面外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面，用抹子搓毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。

　　6.9外墙抹灰分格缝不直不平，缺棱错缝。

　　原因分析1)没有拉通线，或没有在底灰上统一弹水平和垂直分格线。(2)木分格条浸水不透，使用时变形。(3)粘贴分格条和起条时操作不当，造成缝口两边错缝或缺棱。

　　防治措施：(1)柱子等短向分格缝，对每个柱要统一找标高，拉通线弹出水平分格线，柱子侧面要用水平尺引过去，保证平整度；窗心墙竖向分格缝，几个层段应统一吊线分块。(2)分格条使用前要在水中浸透。水平分格条一般应粘在水平线下边，竖向分格条一般应粘在垂直线左侧，以便于检查其准确度，防止发生错缝不平等现象。分割条两侧抹八字形水泥砂浆作固定时，在水平线处应先抹下侧一面，当天抹罩面灰压光后就可起出分格条，两侧可抹成45°，如当天不起条的就抹60°坡，须待面层水泥砂浆达到一定强度后才能起出分格条。面层压光时应将分格条上水泥砂浆清刷干净，以免起条时损坏墙面。

　　6.10混凝土板顶棚空鼓、裂缝。

　　原因分析1)顶棚油污、杂物等在抹灰前未清理干净，抹灰前浇水不透。(2)预制楼板安装不平，灌缝不密实。(3)砂浆配比不当，底层砂浆与楼板粘结不牢。

　　防治措施：(1)现浇或预制混凝土楼板底表面木丝、油毡等杂物必须清理干净，油污、隔离剂等必须用清水加10%的火碱洗刷干净。(2)抹灰前一天应喷水湿润，抹灰时再洒水一遍。(3)预制楼板安装应“坐浆”放平稳，板缝必须清扫冲洗干净后，用C20细石混凝土振捣密实。(4)现浇楼板底凸的地方要凿平，凹的地方用1：2水泥砂浆抹平。预制板底应用1：2水泥砂浆勾缝找平，抹灰时应垂直板纹（缝）方向，底层灰厚度应控制在2～3mm内。

　　6.11钢板网顶棚抹灰开裂。

　　原因分析1)当所采用的砂浆中水泥用量偏大，水泥在空气中硬化，如无湿润养护条件会增大砂浆的干缩而产生裂缝，并且裂缝往往贯穿到底。潮湿气体通过裂缝使钢板网锈蚀破坏。(2)其他原因同板条顶棚。

　　防治措施：(1)钢板网顶棚抹灰前应进行验收，表面平整，高低差不应超过8mm。起拱以房间短向尺寸为准，一般以1/200为宜。(2)宜采用混合砂浆，底层与找平层应采用基本相同配合比的砂浆；混合砂浆水泥用量不宜太大。(3)当顶棚面积较大时，应采用加麻丝束的做法。(4)其他措施和板条顶棚处理相同。

　　6.12板条顶板抹灰空鼓、开裂脱落。

　　原因分析:(1)顶棚基层龙骨、板条含水率过大。(2)龙骨截面尺寸偏小，接头不严，起拱不准，挠度大。(3)板条两端接缝没有错开，钉得不牢。(4)使用砂浆不当，如顶棚用水泥砂浆，水泥硬化快，干缩裂缝多。(5)操作时间掌握不当。(6)抹灰没有分层。

　　防治措施：(1)顶棚用龙骨、板条应采用烘干或风干的红松、杉木等木材，含水率不大于20%。(2)顶棚吊杆、龙骨截面尺寸应经过计算，板条两端必须错开，距离不小于50cm。接头处应留3～5mm缝隙。起拱高度以房间跨度1/200为宜。(3)顶棚灰水灰比尽量小，顶棚砂浆尽量采用纸筋石灰砂浆或麻刀灰砂浆。(4)顶棚抹完灰后，应把门窗关好，使抹灰层在潮湿空气中养护。(5)顶棚灰开裂后，可在裂缝表面胶贴上一条2～3cm宽尼龙砂布，再刮腻子喷浆，就不易再开裂。

　　6.13墙面水磨石表面色泽不一致或成“花脸”。

　　原因分析:罩面用的带色水泥石子浆所用原料没有使用同一规格、同一批号和配合比，兑色灰时没有统一集中配料；石渣清理不干净，保管不好。

　　防治措施：(1)同一部位、同一类型的墙面所需原材料应使用同一生产厂、同一规格、同一批号的材料，所需数量要一次备足（大工程可分层、分段进料）。(2)必须按照选定的样板配合比配色灰，称量要准确，拌和要均匀，过筛后装入水泥袋，逐包过秤注明色灰品种，封好备用。防止现用现兑色灰，忙乱中出错。对色灰的数量要满足一个层段或一种色泽水磨石的需用量。(3)水磨石使用的石渣，应根据设计样板选定规格，筛去粉屑，清洗后分规格堆放，用苫布覆盖，防止混入杂质。需要多种规格和颜色的石渣级配时，应事先拌和均匀，集中贮藏备用。(4)有同一面层上采用几种颜色图案，操作时应先做深色，后做浅色；先做大面，后做镶边；待前一种水泥石子浆初凝后，再抹后一种水泥石子浆，不要几种不同颜色的水泥石子浆同时铺设，造成在分格处深色污染浅色。

　　6.14水刷石墙面空鼓。

　　原因分析1)基层处理不好，清扫不干净，墙面浇水不透或不匀，降低底层砂浆与基层的粘结强度。(2)底层未浇水湿润即刮抹水泥素浆层。抹水泥素浆后没有紧跟抹水泥石子浆罩面或刮抹不匀或漏抹，影响粘结效果。

　　防治措施：(1)抹灰前应将基层清扫干净，施工前一天应浇水湿透，并修补平整，刷一道1：4的107胶水溶液，再用1：3水泥砂浆抹平。(2)待底灰有六、七成干时再刮一道素水泥浆，然后抹面层水泥石子浆，随刮随抹，不能间隔，否则素水泥浆凝固后，就不能起到粘结层作用，反而造成空鼓。

　　6.15水刷石的石子不匀、颜色不一，或成“大花脸”。

　　原因分析1)底层灰干湿掌握不好。底层灰湿度小，干得太快，不易抹平压实，刷压过程中石子颗粒在水泥浆中不易转动，造成较多石子尖棱朝外，喷洗后显得稀散不匀，不平整，也不清晰。(2)喷洗过早或过迟。喷洗过早，面层很软，石子易掉；喷洗过迟，面层已干，石子遇水易崩掉且喷洗不干净，造成表面污浊。(3)使用水泥品种杂乱，选用石子不均，筛选不严，或同一墙面喷洗有早、有迟，造成洗刷不匀，颜色深浅各异。(4)水刷石的工艺不当，以致颜色废水流淌，污染墙面，呈“大花脸”。

　　防治措施：(1)对水刷石的水泥品种、石子等要求和“水磨石”防治措施等一条相同，采用的颜料宜用矿物颜料。(2)抹上水泥石子浆罩面稍收水后，先用铁抹子把露出的石子尖棱轻轻拍平压光，再用刷子沾水刷去表面浮浆，拍平压光一偏，再刷再压，须在3次以上。达到石子大面朝上，表面排列紧密均匀。(3)开始喷洗时要注意石子浆软硬程度，以手按无痕或用刷子刷石子不掉粒为宜。喷洗时，应从上而下，喷头离墙面10～20mm，喷洗要均匀，洗到石露出灰浆面1～2mm为宜。最后用小壶从上而下冲洗，不要过快、过慢或漏冲，防止面层浑浊、有花斑和坠裂。(4)刮风天不宜施工，以免浑浊浆雾被风吹到已做好的水刷石墙面上，造成花脸。(5)根据操作时的气温控制水灰比，避免撒干水泥粉。

　　6.16干粘石饰面空鼓。

　　原因分析1)砖墙基层面上的灰浆、沥青、泥浆等杂物未清理干净，造成底灰与基层粘结不牢。(2)混凝土基层表面太光滑，或空鼓硬皮未予处理、残留的隔离剂未清理干净。(3)加气混凝土本身强度较低，基层表面粉尘细灰等清理不干净或抹灰砂浆强度过高，易将加气混凝土表皮抓起而造成空鼓。(4)施工前基层不浇水或浇水过多易流，浇水不足易干，浇水不匀导致干缩不均，或因脱水快而干缩等造成粘结不牢而产生空鼓。(5)抹灰层受冻。

　　防治措施：(1)带有隔离剂的混凝土制品基层，施工前宜用10%的火碱水溶液将隔离剂清洗干净。表面较光滑的混凝土基层，应用聚合水泥稀浆（水泥:砂:107＝1:1:0.05-0.15）匀刷一遍，并扫毛晾干。混凝土制品表面的空鼓硬皮应敲掉刷毛。基层表面上的粉尘、泥浆等杂物必须清理干净。(2)凹凸超过允许偏差的基层，须将凸处剔平，凹处分层修补平整。(3)粘结层抹灰前，用107胶水（107胶:水＝1:4）均匀涂刷一道，随刷随抹。加气混凝土墙面除按上述要求操作外，还必须采取分层抹灰的办法使其粘结牢固。

　　6.17干粘石墙面面层滑落。

　　原因分析1)底灰凹凸不平，相差大于5mm时，灰层厚度的部位易产生滑坠。(2)拍打过分，产生翻浆或灰层收缩，裂缝引起滑坠。(3)底灰淋雨含水饱和，或施工时底灰浇水过多未经晾干就抹面层灰，容易产生滑坠。

　　防治措施：(1)严格控制底灰平坦度，凹凸偏差应小于5mm。(2)根据不同施工季节、温度，不同材质的墙面，分别严格掌握好对基层的浇水量，使湿度均匀、适当。(3)灰层终凝前应加强检查，发现收缩裂缝可用刷子蘸点水再用抹刀轻轻按平、压实、粘牢，防止灰层出现收缩裂缝。

　　6.18斩假石抹灰层空鼓。

　　原因分析1)基层表面未清理干净，底灰与基层粘结不牢。(2)底层表面未划毛，造成底层与面层粘结不牢，甚至斩剁时饰面就脱落。(3)施工时浇水过多或不足或不匀，产生干缩不均或脱水快干缩而空鼓。

　　防治措施：(1)施工前基层表面上的粉尘、泥浆等杂物要清理干净。(2)对较光滑的基层表面应采用聚合水泥稀浆（水泥:砂＝1:1，外加水泥重5%～15%的07胶）涂刷一道，厚约1mm，用扫帚划毛，使表面粗糙、晾干后抹底灰，并将表面划毛。(3)根据基层墙面干湿程度，掌握好浇水量和均匀度，提高基层粘结力。

　　6.19斩假石饰面剁纹不匀。

　　原因分析1)崭剁前，饰面未弹顺线，崭剁无顺序。(2)剁斧不锋利，用力轻、重不均匀。(3)各种剁斧用法不恰当、不合理。

　　防治措施：(1)面层抹好经过养护后，先在墙面相距10cm左右弹顺线，然后沿线崭剁，才能避免剁纹跑斜，崭剁顺序应符合操作要求。(2)剁斧应保持锋利，崭剁动作要迅速，先轻剁一遍，再盖着前一遍的斧纹深痕，用力均匀，移动速度一致，剁纹深浅一致，纹路清晰均匀，不得有漏剁。(3)饰面不同部位应采取相应的剁斧和崭法，边缘部位应用小斧轻剁。剁花饰周围应用细斧，而且斧纹应随花纹走势而变化，纹路应相应平行，均匀一致。

　　6.20斩假石面层颜色不匀。

　　原因分析1)水泥石屑浆掺用颜料的细度、批号不同，造成饰面颜色不匀。(2)颜料掺用量不准，拌和不均匀。(3)剁完部分又蘸水洗刷。(4)常温施工时，假石饰面受阳光直接照射不同，温湿度不同，都会使饰面颜色不一致。

　　防治措施：(1)同一饰面应选用同一品品种、同一批号、同一细度的原材料，并一次备齐。(2)拌灰时应将颜料与水泥充分拌匀，然后加入石屑拌和，全部水泥石屑用量应一次备好。(3)每次拌和面层水泥石屑浆的加水量应控制准确。墙面湿润均匀，斩剁时蘸水，单剁完部分的尘屑可用钢丝刷顺剁纹刷净，不得蘸水刷洗。(4)雨天不得施工。常温施工时，为使颜色均匀，应在水泥石屑浆中掺入分散剂木质素磺酸钙和疏水剂甲基硅醇钠。

　　6.21拉毛墙面颜色不匀。

　　原因分析1)操作不当，有的拉毛移动速度快慢不一致；有的甩毛云朵杂乱无章，云朵和垫层的颜色不协调；有的干槎毛致使颜色不一致。(2)未按分格缝成活，中断留槎，造成露底色泽不一致。(3)基层干湿程度不同，拉毛后罩面灰浆失水过快，造成饰面颜色不一致。(4)砂浆稠度变化不够稳定。

　　防治措施：(1)操作技术应熟练，动作做到快慢一致，有规律地进行，花纹分布均匀。(2)应按工作段或分格缝成活，不得中途停顿，造成不必要的接槎。(3)基层干湿程度应一致，避免拉毛后干的部分吸收的水分或色浆多，湿的部分吸收的水分和色浆少；表面应平整，避免出现凹陷部分附着的色浆多、颜色深，凸出部分附着的色浆少、颜色浅或光滑的部分色浆粘不住，粗糙的部分色浆粘的多。

　　(4)拉毛时，砂浆稠度应控制稳，以砂浆上墙不流淌为度，以免造成因稠度变化而云朵大小杂乱。

　　6.22拉条灰面裂纹、空鼓。

　　原因分析1)基层处理不好，清扫不干净，浇水不透或不匀，底层砂浆与基层的粘结不牢。(2)拉条一次抹灰太厚或各层抹灰跟的太紧。(3)夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。

　　防治措施：(1)抹灰前，应将基层表面清扫干净，墙面凸出地方要事先剔平刷净；蜂窝、凹洼、缺棱掉角处先刷一道掺有107胶的素水泥浆，再用1：3水泥砂浆分层修补。基层墙面施工前一天浇水，要浇透浇匀，然后抹上底子灰。(2)将线模两端靠在木轨道上，上下搓压，不断加进灰浆，压实搓平，抹灰总厚度不能超过10mm。(3)施工砂浆如失水过快，需洒水湿润，以保证线模能拉动为宜。

　　6.23拉条灰面灰条不顺直、粗细不一致。

　　原因分析1)墙面施工时一步架一找吊，从上到下没有统一吊垂线、找平线、找直找方，造成棱角不直不顺。(2)上下步架用不同线模分头拉抹，上下接头处理不顺直，出现接槎。

　　防治措施：(1)对建筑物整个立面，施工前要统一全面考虑，事先统一吊垂线，弹墨线，然后粘贴木道轨，作为拉抹面层似的基准。(2)拉条抹灰要一次完成，较高的墙面可两人或三人一组，分工负责各步架范围拉抹，上步架拉好后传给下步架，用同一个线模依次往下连续抹成，中途不得调换、不得停留。

　　6.24装饰灰线裂纹、空鼓。

　　原因分析1)基层处理不好，浮灰、污物等处理不干净，抹灰前浇水不透。(2)一次抹灰太厚或各层抹灰没有分遍进行，跟得太紧。(3)底层面上未薄涂粘结层或抹灰线砂浆配合比不当。(4)砂浆失水过快或抹灰后没有适当洒水养护。

　　防治措施：(1)基层表面浮灰、松散颗粒应在抹灰前认真清理干净，提前一天浇水，抹灰时再洒水湿润一遍。(2)灰线抹灰一定要分层分遍进行，多次上浆，反复拉模压实捋平，不能一次性抹成。(3)抹灰线时底层面先薄抹一层水泥石灰砂浆粘结层，各层抹灰砂浆的强度不宜过高，配合比一定按统一种砂浆级配分层作法，才能使各层砂浆粘结牢固。(4)抹灰后根据具体情况加强洒水养护。

　　6.25装饰灰线蜂窝麻面。

　　原因分析:喂灰不足，模子推拉砂浆挤压不严，砂浆不饱满。罩面灰太稠，推抹毛糙。

　　防治措施：用细纸筋灰修补，再赶平压光。灰线接槎处，应用小靠尺刮平，并用排笔蘸水轻刷接口，使接槎平顺，均匀一致，不留痕迹。

　　6.26装饰灰线不直、呈竹节状。

　　原因分析1)靠尺松动或冲筋损坏，表面不平整，影响灰线质量。(2)操作时，手持线模用力不匀，脚站不稳。

　　防治措施：(1)按照灰线尺寸，固定靠尺，一定要平直、牢固，与线模紧密吻合，不许松动，否则要重新校正。(2)抹线时，工人操作要熟练，脚要站稳，两手拿线模搓压灰线，用力要均匀。

　　6.27滚涂颜色不匀。

　　原因分析1)湿滚法滚子蘸水量不一致。(2)聚合物水泥砂浆材料使用不同批号的水泥、不同批号、不同细度的颜料及不同粒径级配的骨料。颜料用量不准确或混合不匀，107胶掺量、加水量不准确等都会使饰面层颜色不匀。(3)基层材质不同，混凝土或砂浆龄期不同或干湿程度悬殊，都会使饰面颜色深浅不一。墙面补洞混凝土或砂浆掺外加剂，也会造成饰面颜色不匀。(4)常温施工时，温度、湿度不同，有无阳光直射，都会使饰面颜色深浅不一。冬季施工，以及施工后短时间淋水或室内向外渗水都会产生饰面析白现象。

　　防治措施：(1)湿滚法滚子蘸水量应一致。(2)一个楼号需用的原材料应一次备齐。各色颜料应事先混合均匀备用。配制砂浆时必须严格掌握材料配合比和砂浆稠度，不得随意加水。砂浆拌和后最好在2小时内用完。(3)基层的材质应一致。墙面凹凸不平、缺棱掉角处，应在滚涂前填平补齐，室内水泥地面必须事先抹好并养护完毕，以免湿润外墙饰面造成颜色不匀。(4)雨天不得施工。常温施工时应在砂浆中掺入木质素磺酸钙分散剂和甲基硅醇钠疏水剂。冬季施工时，应掺入分散剂和氯化钙抗冻剂。(5)为了提高涂层耐久性，减缓污染变色，可在滚涂层表面喷罩其它涂料，如乙丙乳液厚涂、JH-802无机建筑涂料、疏水石灰浆等。

　　6.28滚涂饰面明显退色。

　　原因分析:采用地板黄、砂绿、颜料绿等不耐碱、不耐光的颜料。

　　防治措施：(1)选用耐光、耐碱的矿物颜料，如氧化铁黄、氧化铁红、氧化铬绿、氧化铁黑等。(2)如已明显退色，可在表面喷罩其它涂料。

　　6.29刷涂饰面颜色不均匀。

　　原因分析1)颜料批号、细度不同，或用铁容器贮存107胶或乳液。铁锈使胶色变深，对饰面颜色有影响。(2)配颜色水泥时，颜料掺量不准或混合不匀。(3)调制水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠掺量或加水量不准确，或水泥浆调成后未过箩，涂刷后造成颜色不匀。

　　防治措施：(1)单位工程所需用的原材料应一次备齐，颜料应事先混合均匀，107胶或乳液必须用塑料或搪瓷桶贮存。(2)颜色水泥配制时，采用重量比。颜料比例及掺量必须准确，并认真混合均匀。(3)调水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠的掺量及加水量必须准确。水泥浆调成后必须过箩，并随用随配，存放时间不得超过4小时。

　　6.30弹涂色点流坠。

　　原因分析1)色浆料水灰比不准，弹出的色点不能定位成点状，并沿墙面向下流坠，其长度不一。(2)弹涂基层面过于湿润，或基层密实，表面光滑，表层吸水少。

　　防治措施：(1)根据基层干湿程度及吸水情况，严格掌握色浆的水灰比。(2)面积较大，数量较多的流坠浆点，用不同颜色的色点覆盖分解。(3)面积较小，数量不多的流坠浆点，用小铲尖将其剔掉后，用不同颜色的色点局部的覆盖。

　　6.31弹涂饰面出现弹点过大或过小等不均匀现象。

　　原因分析:操作技术不熟练，操作中料桶内浆料过少未及时加料，致使弹出的色点细小，或料桶内一次投料过多，弹力器距墙面太近，个别弹棒胶管套端部过长，产生过大的色点。

　　防治措施：(1)弹力器应经常检查，发现弹棒弯曲、过长和弹力不够时应及时更换；掌握好投料时间，使每次投料及时、适量。(2)根据料桶内浆料多少，控制好弹力器与墙面的距离，使色点均匀一致。(3)细小色点可用同种颜色色点全部覆盖后，弹二道色点；过多的色点可用不同色点覆盖分解。

　　6.32滚涂饰面花纹不匀。

　　原因分析1)基层吸水不同，砂浆绸度变化或厚度不同以及拖滚时用力大小不一，都造成滚纹不匀。(2)采用干滚法施工时，基层局部吸水过快或抹灰时间较长，滚涂后出现“翻砂”现象，颜色也比其它部分深。(3)每一分格块或工作段未一次成活，造成接槎。

　　防治措施：(1)基层应平整，湿润均匀，砂浆稠度应保持11.5～12cm，饰面灰层厚薄应一致。滚子运行要轻缓平稳，直上直下，避免歪扭蛇行。湿滚法滚子蘸水量应一致。(2)干滚法抹灰后要及时紧跟滚涂，操作时滚子上下往返一次，再向下走一遍，滚涂遍数不宜过多，以免出现“翻砂”现象。(3)操作时应按分格缝或工作段成活，避免接槎。(4)如发现花纹不匀，应及时返修。产生“翻砂”现象时，应再薄抹一层砂浆，重新滚涂，不得事后修补。

　　6.33涂刷饰面起粉掉色。

　　原因分析1)水泥过期、受潮，标号降低，掺胶量不够或基层太干未洒水湿润。涂刷后产生粉化剥落现象。(2)基层油污、尘土、脱模剂等未清理干净，混凝土或砂浆基层龄期太短，含水率大，或盐类外加剂析出，刷涂后产生脱落现象。

　　防治措施：(1)不得使用受潮、过期的水泥。掺胶量要准确。基层太干燥时，应预先喷水湿润，或用1:3(107胶:水)的水溶液，进行基层处理。(2)水泥砂浆基层用钢抹刀压光后用水刷子带毛。基层砂浆龄期应在7天以上，混凝土龄期应在28天以上。基层有油污、脱模剂或盐类外加剂析出时，应预先洗刷清除干净。(3)将粉化、脱落处清理干净，重刷聚合物水泥浆。

　　6.34滚涂饰面易积灰，易污染。

　　原因分析1)局部“翻砂”处或横滚花纹以及表面凹凸不平处均易积尘污染。(2)滚涂砂浆稠度小于9cm时，喷到墙上很快脱水、粉化，经半年左右就会严重污染。(3)为使颜色均匀，有的采用六偏磷酸钠作为分散剂。但此种分散剂极易污染。(4)采用缩合度大或存放时间长的107胶，不能与水混溶，掺入砂浆中会使砂浆强度下降，吸水率提高，极易造成污水挂流和挂灰积尘污染。

　　防治措施：(1)不宜采用横滚花纹，局部“翻砂”处理及时翻修。(2)阳台板、雨罩、挑檐、女儿墙压顶等，应尽可能向里泛水，另行导出。窗台、腰线等不能向里泛水的部位，必须做滴水线或铁皮泛水。(3)砂浆稠度必须控制在11.5～12cm。(4)用木质素磺酸钙作为分散剂。(5)在滚涂砂浆中掺入或在饰面外喷罩甲级硅酸钠。在没有甲级硅酸钠地区，可在滚涂后次日用喷雾器均匀喷水养护。

　　(6)严禁使用不宜与水混溶，掺入水泥浆中会拉丝的107胶。(7)墙体基层必须平整，突出部分剔凿磨平，蜂窝麻面处用水泥腻子（掺20%乳胶）刮平。吸水量大的基层应在滚涂前刷107胶水溶液。(8)在滚涂层表面喷罩无机建筑涂料，用以防水保色。

　　6.35弹涂操作时色浆拉丝。

　　原因分析:色浆中水分较少、胶液过多、浆料较稠，或操作时未搅拌均匀。

　　防治措施：(1)浆料配合比要准确；操作中应随用随搅拌，弹力器速度快慢要均匀。(2)出现拉丝现象时，可在浆料中掺入适量的水和相应量的水泥调解，以不出现拉丝现象为准。

　　6.36弹涂色点出现细长、扁平等异行色点。

　　原因分析1)弹力器距墙面较远，部分弹棒弹力不足，弹出的色点成弧线形弹在墙上形成细长、扁平的长条形色点。(2)浆料中胶量过少，或操作中向较稠的色浆内加水时，未按配合比加入相应胶液，出现尖形弹点。

　　防治措施：(1)操作中控制好弹力器与饰面的距离（一般浆料筒距墙面约30cm），随料筒内浆料的减少应逐渐缩短距离，并经常检查更换弯曲、过长、弹力不够的弹棒，避免形成长条形色点。(2)为避免尖形点，严格控制好浆料配合比，并应搅拌均匀后再倒入料筒。浆料较稠时，可先将胶与水按比例配成胶水并搅拌均匀后掺入搅匀调解，避免产生尖形弹点。(3)少量分散的条形尖，可用毛笔蘸取不同色浆，局部点涂分解；若面积较大而且集中时，可全部弹涂不同色点覆盖消除，并经常检查更换弹棒。(4)弹涂中发现尖形点时，应立即停止操作，调整浆料配合比，对已形成的尖形点，应铲平弹补。

　　6.37弹涂色点分布不均；色点未盖住底层砂浆。

　　原因分析:操作中弹力器移动速度快慢不均或弹棒间隔距离不相等。弹出的色点分布不匀，有的密集，有的松散、露底。

　　防治措施：(1)调整弹棒间距，使之相等。操作时弹力器移动不能太快，第一道色点要求点与点之间紧密。(2)露底面积多大时需重复弹补，待色点分布与周围一致后弹涂二道色点；露底面积不大时可局部弹补。

　　7．吊顶工程

　　7.1木搁栅拱度不匀。

　　原因分析1)吊顶搁栅材质不好，变形大，不顺直、有硬弯，施工中又难于调直；木材含水率过大，在施工中或交工后产生收缩翘曲变形。(2)不按规程操作，施工中吊顶搁栅四周墙面上不弹平行线或平线不准，中间不按平线起拱，造成拱度不匀。(3)吊杆或吊筋间距过大，吊顶搁栅的拱度不易调匀。同时，受力后易产生挠度，造成凹凸不平。(4)受力节点结合不严，受力后产生位移变形。常见的有：a)装钉吊杆、吊顶搁栅接头时，因材质不良或钉径过大，节点端头被钉劈裂，松动不牢而产生位移。b)吊杆与吊顶搁栅未用半燕尾榫相联结，及易造成节点不牢或使用不耐久的弊病。c)当用螺杆作吊筋时，螺母处未加垫板，搁栅上的吊筋孔径又较大，受力后螺帽吃入搁栅内，造成吊顶局部下沉；或因螺帽长度不足，不能用螺帽固定，实际加大吊筋间距，受力后变形加大。(5)吊顶搁栅接头装钉不平或接出硬弯，直接影响吊顶的平整。

　　防治措施：(1)吊顶应选用比较干燥的松木、杉木等软质材料，并防止受潮或烈日爆晒；不宜用桦木、色木及柞木等硬质木材。(2)吊顶搁栅装钉前，应按设计标高在四周墙壁上弹线找平；装钉时，四周以平线为准，中间按平线为准，中间按平线起拱，起拱高度应为房间短向跨度的1/200，纵横拱度均应吊匀。(3)搁栅及吊顶搁栅的间距、端面尺寸应符合设计要求；木料应顺直，如有硬弯，应在硬弯处锯断，调直后再用双面夹板联接牢固；木料在两吊点间如稍有弯度，弯度应向上。(4)各受力节点必须装钉严密、牢固，符合质量要求。其措施有：a)吊杆和接头夹板必须选用优质软材制作，钉子的长度、直径、间距要适宜，既能满足强度要求，装钉时又不能劈裂。b)吊杆应该半燕尾榫，交错地钉固在吊顶搁栅的两侧，以提高其稳定性；吊杆与搁栅必须钉牢，钉长宜为吊杆厚的2～2.5倍，吊杆端头应高出搁栅上皮40mm，以防装钉时劈裂。c)如用吊筋固定搁栅，其吊筋位置和长度必须埋设准确，吊筋螺母处必须设置垫板。如木料有弯与垫板接触不严，可利用撑木、木楔靠严，以防吊顶变形。必要时应在上、下两面均设置垫板，用双螺母紧固。d)吊顶搁栅接头的下表面必须装钉顺直、平整，其接头要错开，以加强整体性；板条抹灰吊顶，其板条接头必须分段错槎钉在吊顶搁栅上，每段错槎宽度不宜超过500mm，以加强吊顶搁栅的整体刚度。e)在墙体砌筑时，应按吊顶标高沿墙牢固地预埋木砖，间距1m，以固定墙周边的吊顶搁栅，或在墙上留洞，把吊顶搁栅固定在墙内。(5)吊顶内应设置通风窗，使木骨架处于干燥环境中；室内抹灰时，应将吊顶人孔封严，待墙面干后，再将人孔打开通风，使吊顶保持干燥环境。(6)如吊顶搁栅拱度不匀，局部超差较大，可利用吊杆或吊筋螺栓把拱度调匀。(7)如吊筋未加垫板，应及时安设垫板，并把吊顶搁栅的拱度调匀；如吊筋太短，可用电焊将螺栓加长，并重新安好垫板、螺母，再把吊顶搁栅拱度调匀。(8)凡吊杆被钉劈裂而节点松动处，必须将劈裂的吊杆换掉重钉；吊顶搁栅接头有硬弯的，应将夹板起掉，调直后再钉牢。

　　7.2主龙骨、次龙骨纵横方向线条不平直。

　　原因分析1)主龙骨、次龙骨受扭折，虽经修整，仍不平直。(2)挂铅线或镀锌铁丝的射钉位置不正确，拉牵力不均匀。(3)未拉通线全面调整主龙骨、次龙骨的高低位置。(4)测吊顶的水平线误差超差，中间平线起拱度不符合规定。

　　防治措施：(1)凡是受扭的主龙骨、次龙骨一律不宜采用。(2)挂铅线的钉位，应按龙骨的走向每间距1.2m射一枚钢钉。(3)一定要拉通线，逐条调整龙骨的高低位置和线条平直。(4)四周墙面的水平线应测量正确，中间按平线起拱度1/200～1/300。

　　7.3吊顶造型不对称、罩面板布局不合理。

　　原因分析:(1)未在房间四周拉十字中心线。(2)未按设计要求布置主龙骨和次龙骨。(3)铺安罩面板流向不正确。

　　防治措施：(1)按吊顶设计标高，在房间四周的水平位置拉十字中心线。(2)严格按设计要求布置主龙骨和次龙骨。(3)中间部分先铺整块罩面板，余量应平均分配在四周最外边一块，便于调整。

　　7.4纤维板或胶合板吊顶面层变形纤维板或胶合板吊顶装钉后，部分板块逐渐产生凹凸变形现象。

　　原因分析1)纤维板或胶合板，在使用中要吸收空气中的水分，特别是纤维板不是均质材料，各部分吸湿程度差异大，故易产生凹凸变形；装钉板块时，板块接头未留空隙，吸湿膨胀后，没有伸胀余地，会使变形程度更为严重。(2)板块较大，装钉时没能使板块与吊顶搁栅全部贴紧，又从四角或四周向中心排钉装钉，板块内储存有应力，致使板块凹凸变形。(3)吊顶搁栅分格过大，板块易产生挠度变形。

　　防治措施：(1)宜选用优质板材，以保证吊顶质量。胶合板宜选用五层以上的椴木胶合板；纤维板宜选用硬质纤维板。为尽可能防止板块凹凸变形，装钉前应采取如下措施：a)为使纤维板的含水率与大气中的相对含水率平衡或接近，减少纤维板吸湿而引起的凹凸变形，对纤维板宜进行浸水湿处理。具体做法是：将纤维板放在水中池中浸泡15～20分钟，一般硬质纤维板用冷水；掺有树脂胶的纤维板要用45℃左右的热水。板从水中取出后毛面向上，堆放在一起，约24小时打开垛，使整个板面处在室温10℃以上的大气中，与大气湿度平衡，一般放置5～7天后就可使用。b)经过浸水湿处理的纤维板，四周易产生毛口。所以，用于装钉纤维板明拼缝吊顶或钻孔纤维板吊顶，宜将加工后的小板块，两面均涂刷一遍猪血来代替浸水，约经24小时干燥后再涂刷一遍油漆，干后在室内平放成垛保管使用。c)胶合板不得浸水和受潮，装钉前两面均涂刷一遍油漆，以提高抵抗吸湿变形的能力。(2)轻质板块宜用小齿锯截成小块装钉。装钉时必须由中间向两端排钉，以避免板块内产生应力而凹凸变形。板块接头拼缝必须留3～6mm的间隙，以减轻板块膨胀时间变形程度。(3)用纤维板、胶合板吊顶时，其吊顶搁栅的分格间距不宜超过450mm，否则，中间应加一根25mm×40mm的小搁栅，以防板块中间下挠。(4)合理安排工序。如室内湿度较大，宜先装钉吊顶木龙骨，然后进行室内抹灰，待抹灰干燥后再装钉吊顶面层。但施工时应注意周边的吊顶搁栅应离开墙面20～30mm（即抹灰层厚度），以便在墙面抹灰后装钉吊顶面板及压条。(5)若有个别板块变形过大时，可由人孔进入吊顶内，补加一根25mm×40mm的小搁栅，然后在下面将板块钉平。

　　7.5纤维板和胶合板吊顶中拼缝装钉不直，分格不均匀、不方正轻质板材吊顶中，同一直线上的分格木条或板块明拼缝，其边棱不在一条直线上，有错牙、弯曲等现象；纵横木条或木板块明拼缝分格不均匀不方正。

　　原因分析1)搁栅安装时，拉线找直归方控制不严；搁栅间距分得不均匀，且与板块尺寸不相符合等。(2)未按先弹线后安装板块或木压条的顺序操作。(3)明拼缝板块吊顶，板块裁截的不方正，或尺寸不准确等。

　　防治措施：(1)按搁栅弹线计算出板块拼缝间距或压条分格间距，准确确定搁栅位置（注意扣除墙面抹灰层厚度），保持分格均匀，安装搁栅时，按位置拉线找直，归方、固定、顶面起拱及平整。(2)板材应按分格尺寸裁截成板块。板块尺寸按吊顶搁栅间距，减去明拼缝宽度（8～10mm）。板块要方正，不得有棱角；板边挺直光滑。(3)板块装钉前，应在每条纵横搁栅上按所分位置弹出拼缝中心线及边线，然后沿弹线装钉板块，发生超线及时修整。(4)应选用软质优材制作木压条，并按规格加工，表面应刨平整光滑。装钉时先在板块上拉线，弹出压条分格线后，沿线装订压条，接头缝应严密。(5)发生上述质量问题时，可分别按原因分析进行返工修整。

　　7.6抹灰吊顶面层不平板条抹灰吊顶、钢丝网抹灰吊顶面层不平整。

　　原因分析1)板条抹灰吊顶不平是因为：板条厚度不匀或材质不好，有硬弯；装钉板条时，板条端部之间，板条与墙体之间未留空隙或空隙过小，抹灰时板条因受潮膨胀弓起，致使吊顶面层凹凸变形，抹灰开裂；或因吊顶搁栅间距过大，弯曲的板条不宜钉平，受力后板条易产生挠度，导致面层不平。(2)钢丝网抹灰吊顶不平是因为：钢丝网钉拉不紧、绑扎不牢、接头不平等原因造成。防治措施：(1)板条抹灰吊顶。板条宜用松木、杉木等软质木材制作，其厚度必须加工一致；板条如有弯曲，要装订在吊顶搁栅上，其吊顶搁栅间距不宜大于400mm；灰板条必须钉牢，接头处不得少于两只钉子，钉长应为25mm；装订板条时，板条端部之间应留3～5mm的空隙，以防板条受潮产生胀力而凹凸变形。(2)钢丝网抹灰吊顶。严格按操作规程装钉，钢丝网必须拉紧扎牢，并进行检验，1m内的凹凸偏差不得大于10mm，检验合格后方可进行下道工序。(3)抹灰吊顶面层的平整度超过规定偏差时，应根据产生不平的原因进行返工修整。

　　7.7石膏板吊顶拼板处不平整。

　　原因分析1)操作不认真，主、次龙骨未调平。(2)选用材料不配套，或板材加工不符合标准。

　　防治措施：(1)先安装主龙骨，并拉通线检查其是否正确，然后边安装板边调平，可满足板面平整度。(2)应使用专用机具和选用配套材料，可保证加工板材尺寸符合标准，减少原始误差和装配误差，以保证拼板处平整。

　　7.8石膏板吊顶罩面板大面积不平整，挠度明显。

　　原因分析1)由于未弹线，导致吊杆间距偏大，或吊杆间距忽大忽小等，吊杆构造不符合要求。(2)龙骨与墙面间距偏大，致使吊顶在使用一段时间后，挠度暴露较为明显。(3)次龙骨间距偏大，也会导致挠度暴露明显。(4)采用螺钉固定时，螺钉与石膏板的距离大小不均匀。(5)次龙骨铺设方向不妥，不是与板长边垂直，而是顺着罩面板长边铺设，不利于螺钉排列。

　　防治措施：(1)按规定在楼板底面弹吊杆的位置线，按罩面板规格尺寸确定吊杆间距。(2)从稳定方面考虑，龙骨与墙面之间的距离应小于100mm。如选用大块板材间距宜以不大于500mm为宜。(3)在使用纸面石膏板时，自攻螺钉与板边或板端的间距不得小于10mm，也不宜大于16mm，因为受到龙骨断面所限制。板中间螺钉的间距不得大于200mm。(4)铺设大块板材时，应使板的长边垂直于次龙骨方向，以利于螺钉排列。

　　7.9吸音板吊顶孔距排列不匀无论什么材质板材，凡带孔吸音板拼装后，孔距不等，孔眼横、竖、斜看时，不成直

　　线，或有弯曲及错位现象。

　　原因分析1)没有预先按设计要求制作标准板块样板；或虽有标准样板，但因板块及孔位的加工精度不高，偏差较大，致使孔距排列不均。(2)装钉板块时，如板块拼缝不直、分格不均匀、不方正，均可造成孔距不匀，排列错位。

　　防治措施：(1)为确保孔距排列规整，板块应装匣钻孔，即将吸音板按计划尺寸分成板块，板边应刨直、刨光，装入铁匣内，每次放12～15块。用5mm厚的钢板做成样板，放在被钻板块上面，用夹具夹紧。钻孔时，钻头必须垂直于板面。第一匣板块钻孔后，应在吊顶搁栅上试拼，无误后再继续加工。但也可在市场上采购符合标准的吸音板。(2)装钉板块前，应先检查龙骨位置是否准确，纵横顺直、分格方正；明拼缝时，板块尺寸等于吊顶格栅间距尺寸减去明拼缝宽度8～10mm。(3)检查板块是否方正。(4)吸音板吊顶孔距排列不匀，不易修理，应一次装钉合格。

　　7.10铝合金板吊顶不平。

　　原因分析1)水平线控制不好,是吊顶不平的主要原因之一。是由两方面因素造成，一是放线时控制不好，不准；二是龙骨未调平，安装施工时又控制不好。

　　(2)安装铝合金板的方法不妥，也是造成吊顶不平的原因，严重时会产生波浪形状。如龙骨未调平先安装板条，后进行调平，使板条受力不均而产生波浪形状。

　　(3)轻质板条吊顶，在龙骨上直接悬吊重物，承受不住而发生局部变形。这种现象多发生在龙骨兼卡具这种吊顶形式。(4)吊杆不牢，引起局部下沉。因吊杆本身固定不妥，自行松动或脱落；或吊杆不直，受力后拉直变长。(5)板条自身变形，未加矫正而安装，产生吊顶不平。此种现象多发生在长板条类型上。板条变形，常发生在运输过程中的堆压变形，严重者象蛇一样。

　　防治措施：(1)对于吊顶四周的标高线，应准确地弹到墙上，其误差不能大于±5mm。如果跨度较大，还应在中间适当位置加设控制点。在一个断面内应拉通线控制，线要拉直，不能下沉。(2)待龙骨调直调平后方能安装板条，这是施工中既合理又重要的一道工序；反之，平整度难于控制，特别是当板较薄时，刚度差，受到不均匀的外力，那怕是很小的外力，极易产生变形。一旦变形又较难于在吊顶面上调整，只能取下调整。(3)应同设备配合考虑。不能直接悬吊的设备，应另设吊杆，直接与结构顶板固定。(4)如果采用膨胀螺栓固定吊杆，应做好隐检记录，如膨胀螺栓埋入深度、间距等。关键部位还要做膨胀螺栓的抗拔试验。

　　(5)安装前要先检查板条平、直情况，发现不符合标准者，应进行调整。

　　7.11接缝明显。

　　原因分析:板条接长部位的接缝明显。表现在：一是接缝处接口露白茬，宏观上看，很明显；二是接缝不平，在接缝处产生错台。

　　防治措施：(1)做好下料工作。板条切割时，除了控制好切割的角度外，对切口部位再用锉刀将其修平，将毛边及不妥处修整好。(2)用相同色彩的胶粘剂（可用硅胶）对接口部位进行修补。用胶的目的，一者可使接缝密合，二者也可对切口白边进行遮掩。

　　7.12吊顶与设备衔接不妥。

　　原因分析1)设备工种与装饰工种配合欠妥，导致施工安装后衔接不好。(2)确定施工方案时，施工顺序不合理。

　　防治措施：(1)如果孔洞较大，其孔洞位置应先由设备工种确定位置，吊顶在其部位断开。也可先安装设备，然后再吊顶封口。比如回风口等较大孔洞，一般均是先将回风篦子固定，这样做既保证位置准确，也易收口。(2)对于小面积孔洞，易在顶部开洞，这样不仅使吊顶施工顺利，同时也能保证孔洞位置准确。如吊顶的嵌入式灯口，一般就采用此法。开洞时先拉通长中心线，位置确定后，再用往复锯开洞。(3)大开洞处的吊杆、龙骨应特殊处理，洞周围要加固。

　　7.12吊顶与设备衔接不妥。

　　原因分析1)设备工种与装饰工种配合欠妥，导致施工安装后衔接不好。(2)确定施工方案时，施工顺序不合理。

　　防治措施：(1)如果孔洞较大，其孔洞位置应先由设备工种确定位置，吊顶在其部位断开。也可先安装设备，然后再吊顶封口。比如回风口等较大孔洞，一般均是先将回风篦子固定，这样做既保证位置准确，也易收口。(2)对于小面积孔洞，易在顶部开洞，这样不仅使吊顶施工顺利，同时也能保证孔洞位置准确。如吊顶的嵌入式灯口，一般就采用此法。开洞时先拉通长中心线，位置确定后，再用往复锯开洞。(3)大开洞处的吊杆、龙骨应特殊处理，洞周围要加固。

　　8.隔断工程

　　8.1板材受潮，强度降低石膏空心条板隔墙这类条板吸水快，受潮后强度降低较大。如珍珠岩石膏板浸水2小时，饱和含水率为32.4%，其抗折强度下降47.4%。

　　原因分析:板材在制造厂露天堆放，运输途中或施工现场堆放等环节上受潮；由于工序安排不当，施工中造成板材受潮；当板材内水分没有完全蒸发即进行下道工序等，均会造成板材强度降低。

　　防治措施：(1)板材在露天堆放应采取防雨措施，在运输途中应加盖苫布，以防受潮；应组织好板材进场时间，减少露天堆放时间或尽量避免露天堆放。(2)堆放板材的场地应有排水措施，并应垫平、架空，用苫布遮盖好。(3)在施工过程中应安排好工序搭接，若楼板是小块预制板时，应先做地面，再立墙板，

　　防止塞细石混凝土及地面养护时水分浸入条板。(4)根据使用要求正确选择条板。

　　8.2墙面不平整板材接缝处高低不平，凹凸偏差超出允许范围。

　　原因分析:板材厚薄不一致或板材翘曲变形；安装方法不当。

　　防治措施：(1)合理选配板材，将厚度误差大或因受潮变形的条板挑出，在门口上或窗口下作短板使用。(2)安装时宜采用简易支架。即按放线位置在墙的一侧（最好在主要使用房间墙的一面）支一简单木排架，使排架两根横杠在一垂直平面内，作为立条板的靠架，以保证墙体的平整度，也可以防止墙体倾倒。

　　8.3墙板与结构连接不牢墙板与楼顶板、外墙板（或柱）、地面局部连接不牢，出现裂缝或松动现象。

　　原因分析1)条板头不方正，或采用下楔法施工，仅在板一面背楔，而与楼顶板接缝不严。(2)条板与外墙板（或柱子）粘结不牢，出现裂缝，使粘结剂流淌。(3)在预制楼板上，没有做好凿毛和清扫工作；另外，填塞的细石混凝土坍落度大，也会造成墙板与地面连接不密实。

　　防治措施：(1)切锯板材时，一定要找方正。(2)使用下楔法立板时，要在板宽各1/3处背两组木楔，使条板垂直向上挤严粘实。(3)隔墙下大楼板的光滑表面必须事先凿毛，在填塞细石混凝土前，应把杂物及碎屑块清扫干净，并用干硬性细石混凝土填塞严实；最好用微膨胀混凝土填实。

　　8.4门框固定不牢门框安装后不久即出现松动或灰缝脱落现象。

　　原因分析:板侧凹槽杂物未清除干净，板槽内粘结料下坠；采取后塞口时预留门洞口过大；水泥砂浆沟缝不实或砂浆较稀干后收缩大等。

　　防治措施：(1)门框安装前，应将槽内杂物、浮砂清除干净，刷107胶稀释溶液1～2道。槽内放小木条（可间断），以防止粘结材料下坠。安装门口后，沿门窗高度钉2～3个钉子，以防外力碰撞门口发生错位。(2)将后塞口作做法改为随立口的工艺，即板材顺序安装至门口位置时，将门框立好、挤严（缝宽3～4mm），然后再顺序安装门框另一侧条板。

　　8.5板缝开裂在相邻板的接缝处，有时会出现两道纵向断续的发丝裂缝。

　　原因分析:勾缝材料选用不当，如使用混合砂浆勾缝，因两种材料收缩性不同，而出现发丝裂缝。

　　防治措施：勾缝材料必须与板材本身成分相同，以珍珠岩石膏板为例，其勾缝材料是石膏珍珠岩按1:0.85（体积比）比例拌均匀，用稀释107胶（15～20）溶液搅拌成浆状，抹在板缝凹下处，勾缝料可略高出板面，待石膏凝固后立即用刨刀刮平。

　　8.6墙裙、踢脚板空鼓墙裙或踢脚板较大面积空鼓甚至局部脱落。

　　原因分析:因石膏板强度较低，用普通水泥砂浆直接抹面将会出现大面积空鼓或剥落。

　　防治措施：采用水泥砂浆抹面时，应清除石膏表面浮砂、杂物，刷稀释的107胶溶液，抹107胶水泥砂浆薄层，待粘结层处凝时，用1:2.5水泥砂浆抹实。

　　8.7门侧板面裂缝在门口一侧（装拉手一侧）出现以拉手为中心的对称弧形裂缝。这种裂缝的长度与宽度有较大变化，严重时可使板材裂通。

　　原因分析:造成这种裂缝的内在原因是石膏条板的材性脆；外部原因则是施工或使用过程中的冲击力影响。具有对流条件的居室门出现这种情况的可能性最大。

　　防治措施：(1)研究产生韧性好的板材。如掺如玻璃纤维等材料，改善板材性能。(2)选用抗冲击、韧性好的板材。(3)施工阶段，应控制门扇安装时间，有风季节，应在外门窗封闭后再安门扇，可以减少撞击裂缝的出现。

　　8.8搁板承托及挂镜线松动脱落房屋使用不久，搁板承托及挂镜线松动脱落。

　　原因分析:由于采用纯粘结方法安装，板材抗剪能力差，负荷后易松动脱落。

　　防治措施：可采用胶粘木屑的方法安装搁板承托及挂镜线。即用手电钻将墙板一面钻成∮42mm圆孔，将∮42mm蘸胶圆木塞入（圆木应干燥），待圆木与板粘牢后，将突出板面部分锯掉，最后用螺钉固定通上木条。挂镜点、挂镜线也应采取上述作法。纸面石膏板隔墙

　　8.9门口上墙面裂缝在门口两个上角出现垂直裂缝，裂缝长度、宽度和出现的早晚有所不同。复合板和工字龙骨板都会发生此现象。

　　原因分析:当采用复合石膏板时，由于预留缝隙较大，后填入的107胶水泥砂浆不严不实，且收缩较大，再加上门扇振动，在使用阶段门口两个上角出现垂直裂缝；当采用工字龙骨时，接缝处嵌入以石膏为主的脆性材料，在门扇撞击作用下，嵌缝材料与墙体不能协同工作，也会出现这类裂缝。

　　防治措施：注意板的分块，把面板接缝与门口立缝错开半块板的尺寸。这种做法对工字龙骨板较易实现；对复合板则要增加两种板的型号，如预制加工厂有困难，可在现场将复合板局部切锯。

　　8.10板面接缝有痕迹板面接缝处喷浆后，出现较明显的痕迹。

　　原因分析:石膏板端成直角，当贴穿孔纸袋后，由于纸袋厚度，出现明显痕迹。

　　防治措施：生产倒角板是处理好板面接缝的基本条件。定货时提出要求，若生产不是倒角板，还可在现场加工。

　　8.11墙板与结构连接不牢复合石膏板的这一质量通病，原因分析及防治措施与上述相同；工字龙骨板隔墙的质量通病是：隔墙与主体结构连接不严，但多出现在边龙骨。

　　原因分析:边龙骨预先粘好薄木块，作为主要粘结点，当木块厚度超过骨翼缘宽度时，因木块是断续的，因而造成连接不严；龙骨变形也会出现上述情况。

　　防治措施：边龙骨预粘木块时，应控制其厚度不得超过龙骨翼缘，同时，边龙骨应经过挑选。安装龙骨时，翼缘边部顶端应满涂107胶水泥砂浆，使之粘结严密。为使墙板顶端密实，应在梁底（或顶板下）按放线位置增贴92mm宽石膏垫板。

　　8.12门窗固定不牢门窗安装后不久就出现松动或灰缝脱落。

　　原因分析:板端凹槽杂物未清理干净，板槽内粘结材料下坠；采取后塞口时预留门洞口过大；水泥砂浆勾缝不实。

　　防治措施：(1)门框安装前，应将槽内杂物、浮砂清扫干净，刷107胶稀释溶液1～2道。槽内放小木条（可间断），以防止粘结材料下坠。安装门框后，洞门框高度钉2～3枚钉子，以防外力碰撞门口发生错位。(2)尽量不用塞口做法，应随立板随立口，即板材顺序安装至门口位置时，将门框立好，挤严（缝宽3～4mm），然后再顺序安装门框另一侧条板。

　　8.13板缝开裂一般竣工5～6个月以后，纸面石膏板接缝陆续出现开裂，开始是不很明显的发丝裂纹，随着时间的延续，裂缝有的可达1～2mm。

　　原因分析:板缝结点构造不合理，板胀缩变形，刚度不足，嵌缝材料选择不当，施工操作及工序安排不合理等，都会引起板缝开裂。

　　防治措施：(1)选择合理的接点构造。一般有两种做法：一种是，清除缝内杂物，嵌缝腻子填至板倒角边平，待腻子初凝时（大约30～40min），再刮一层较稀的腻子（厚约1mm），随即贴穿孔纸带，纸带贴好后放置一段时间，待水分蒸发后，在纸带上再刮一层腻子，将纸带压住，同时把接缝板面找平；另一种做法是：在对头缝中勾嵌缝腻子，用特制工具把主缝勾成明缝，安装时应将多余的粘结剂及时刮净，保持明缝顺直清晰。(2)为了防止施工水分引起石膏板变形裂缝，墙面应尽量采用贴墙纸或刷106彩色涂料等做法。

　　8.14墙裙、踢脚板空鼓墙裙或踢脚板较大面积空鼓或局部脱落。

　　原因分析:石膏板强度低，若用普通水泥砂浆直接抹面将会大面积剥落。

　　防治措施：采用普通水泥砂浆抹面时，应清除石膏板表面浮砂、杂物，刷稀释的107胶溶液，抹107胶水泥砂浆薄层（厚度小于4mm）作为粘结层，待粘结层初凝时，用1:2.5水泥砂浆抹实压光。

　　8.15墙表面不平整加气混凝土条板隔墙板材缺棱掉角；接缝有错台，表面凹凸不平超过允许偏差值。

　　原因分析:(1)条板不规矩，偏差较大；或在吊运过程中吊具使用不当，损坏板面和棱角。(2)施工工艺不当，安装时不跟线；断板时未锯透就用力断开，造成接触面不平。(3)安装时用撬棍撬动，磕碰损坏。

　　防治措施：(1)加气混凝土条板在装车、卸车或现场搬运时，应采用专用吊具或用套胶管的钢丝绳轻吊轻放，并应侧向分层码放，不得平放。(2)条板切割应平整垂直，特别是门窗口边侧必须保持平直；安装前进行选板，如有缺棱掉角，应用加气混凝土材性相近的修补剂进行修补；未经修补的坏板或表面酥松的板不得使用。(3)安装前应在顶板（或梁底和墙上）弹线，并应在地面上放出隔墙位置线，安装时以一面线为准，接缝要求平直，不得有错台。(4)拨板撬棍不能带尖，应在头上加焊横向角钢。

　　8.16墙板与结构联接不牢粘结砂浆不饱满，有干缝，稍加外力就松动摇晃。

　　原因分析1)粘结砂浆原材料质地不好，配合比不当；或一次搅拌过多，使用时间超过2小时，降低了砂浆粘结强度。(2)粘结砂浆涂抹不均匀，不饱满，粘结面有浮尘杂物。(3)材质本身干燥，吸水率大，造成粘结砂浆失水。(4)操作时未按工艺要求将条板拼接严密。

　　防治措施：(1)严格控制砂浆配合比原材料质量，并做到随配随用，应保证在2小时内用完。粘结砂浆配比如下：水玻璃:磨细矿渣:砂＝1:1:2～2.5或水泥:107胶:砂＝1:1:3。(2)安装时首先将条板粘结面清扫干净，去掉粉尘，用毛刷蘸水稍加湿润，把粘结砂浆涂抹在拼接面上（厚度约3mm），拼接应严密平整，并将挤出的粘结剂刮平刮净。(3)条板下木楔应刷沥青做防腐处理，顺板方向背紧不再撤出，但应注意木楔不得宽出板面。(4)每条板缝下1/3处（包括门洞口过梁等小块板缝），斜钉1mm后的铁片，以加强其整体性和刚度。(5)刚安装好的条板要防止碰撞，做好成品保护工作。

　　8.17门框固定不牢门框与条板间的塞灰受外力振动出现裂缝或脱落，严重时将钉子振松拔出，门框松动脱开。

　　原因分析:采用后塞口方法安装门框，塞灰不饱满；抹完粘结砂浆后未及时钉钉子，已凝结的砂浆被振裂，失去挤压作用，使门框松动；刚安装完的门框或条板受外力碰撞，使门框松动。

　　防治措施：(1)条板安装的同时应顺序立好门框，门框与板材采用粘钉结合的方法固定。即预先在条板上钻深100mm、直径25～30mm的洞眼，吹去渣灰，用水湿润后再以相同尺寸的圆木蘸107胶水泥浆钉入洞眼内，安装门窗框时将木螺丝按入圆木内。也可用扒钉、胀管螺栓等方法固定门框（钻孔位置同留木砖位置）。

　　(2)由于隔墙门窗洞口上部不另设置过梁，因此，门窗框上部的加气混凝土，必须伸入两侧加气混凝土墙内50mm以上；如一侧无加气混凝土板时，应使上部加气混凝土块顶住混凝土墙，不必埋设铁件或设置支座，用砂浆粘牢即可。

　　(3)为了尽量减少墙体振动，门框应加铁钉皮护角等保护措施（铁皮包过条板不少于50mm）。

　　8.18板下端细石混凝土捻塞不密实板条下端缝内细石混凝土捻塞不实，有蜂窝麻面等缺陷。

　　原因分析:细石混凝土坍落度太大，捣固不密实，填塞松散，板下端未挤严。

　　防治措施：应用C20级干硬性细石混凝土，坍落度控制在0～20mm为宜；并应在一侧支模，以利捣固密实，但应注意其宽度不得超过板厚。

　　8.19隔板承托及挂镜线等松动脱落房屋使用后，隔板承托及挂镜线等出现松动，严重者甚至脱落。

　　原因分析:一般因采用纯粘结法安装，板材抗剪能力差，负荷后易松动或脱落。防治措施：可采用胶粘木销的方法安装隔板承托及挂镜线。作法是：用手电钻将墙板一面钻成∮42mm孔，将∮40mm蘸胶圆木塞入，待圆木与孔粘牢后，把突出板面部分锯掉，最后用螺钉固定通长木条。挂镜点、挂镜线的固定也可采用上述作法。

　　8.20墙面抹灰空鼓、脱落及裂缝墙面抹灰后不久，沿板缝处产生纵向裂缝；条板与顶板之间产生横向裂缝；墙面产生空鼓和不规则裂缝。

　　原因分析1)条板安装时，板缝粘结砂浆挤压不严，砂浆不饱满。(2)条板上口板头不平整方正，与顶板粘结不严。(3)墙体整体性和刚度较差，墙体受到剧烈冲击振动。

　　防治措施：(1)墙体表面浮灰、松散颗粒应在抹灰前认真清扫干净；提前两天（每天2～3次）浇水，抹灰时再浇水湿润一遍。(2)抹石灰砂浆时，应事先刷一道107胶素水泥浆，107胶掺量为水泥质量的10%～15%，紧接着抹底层砂浆。(3)底层砂浆标号不宜过高，一般用1:3石灰砂浆打底，纸筋灰罩面做法较好；如墙体

　　表面较平整，可直接在基层上薄抹二遍纸筋（麻刀）罩面灰，厚度约2～3mm，第一遍纸筋（麻刀）灰内掺10%～15%的107胶，以增加与基层的粘结力。需要做水泥砂浆的墙面，底层砂浆以抹1:3:9或1:1:6混合砂浆为宜，面层用1:0.3:3或1:0.1:2.5混合砂浆，总厚度不得超过12mm。(4)应保证条板上下端与楼层粘结密实；两板之间，门框与墙板之间和过梁等部位均应粘结密实，保证墙体有良好的整体性和必要的刚度。

　　8.21抹灰面层裂缝门洞口上角及沿缝产生纵向裂缝，管线、穿墙孔周围产生龟纹裂缝，面层风干造成干缩裂纹。

　　原因分析1)门洞上方的小块加气混凝土块在两旁板安装后才嵌入，小板两侧粘结砂浆被加气板碰掉，使板缝向粘结砂浆不饱满，拌灰后易在此产生裂缝。

　　(2)基层不平整，抹灰层薄厚不一，产生不等量收缩。(3)抹灰后管线穿墙凿洞，墙体受到剧烈冲击振动。(4)冬春两季由于温度的变化及风干而引起裂缝。

　　防治措施：(1)条板安装应避免后塞门框的作法，使门洞口上方小块板能顺墙面安装，改善门框与加气板的连结。(2)加气混凝土条板安装质量要求应符合一般抹灰标准，注意在一道墙上选用厚薄一致、表面状况大致相同的板，并应控制抹灰的厚度，混合砂浆或水泥砂浆以不超过2mm为宜。(3)合理安排施工综合进度计划，尽量避免墙面抹灰后凿洞钻眼穿管线。(4)为避免抹灰风干过快或减少对墙体振动，室内装修阶段应将外门窗关闭加强养护，并减少碰撞和振动。(5)改进门口抹灰构造。抹灰层与门框离开2～3mm，盖上压缝条，门框受振亦不会撞击抹灰层，则抹灰层不宜开裂脱落。

　　8.22墙面不平整预制陶粒混凝土土条板板材接缝处高低不平，缝宽不一致，立缝倾斜；同一侧墙面既有光面又有毛面，表面凹凸不平并超出允许偏差值。

　　原因分析:板材本身不规矩；加工定货时未考虑正、反面不同要求；安装方法不当。

　　防治措施：(1)事先划出分隔墙大样图再加工定货，施工时认真按大样图编号进行安装，光面一侧应符合质量检验标准。(2)由于陶粒混凝土板较薄，安装时应特别精心，尽量减少损耗。板材一定要找方正；不要厚薄相拼，应先选择。(3)安装时可采用简易支架，使光面靠在支架上，以保证墙体的平整度。

　　8.23墙体与结构连接不牢墙体与顶板(梁底)或地面以及板与板之间粘结不牢，有缝隙。

　　原因分析:板端不方正，或采用不背楔法安装时，没有使用对头楔子，致使墙板与顶板间产生缝隙；板侧面不平整或板面尺寸过小而使板间粘结不牢。

　　防治措施：(1)严格控制粘结材料的质量及配合比，并做到随用随配，宜在2小时内用完。可用水泥:107胶:砂＝1:1:3的砂浆填缝粘结板材。(2)安装板材时，应将板材粘结面清扫干净并浇水湿润，把粘结砂浆涂抹在粘结面上，砂浆厚度3～4mm，板材拼接后，将板缝挤出的砂浆刮净。(3)板材下木楔应刷沥青做防腐处理，并注意不得使木楔宽出板厚。

　　8.24门框固定不牢门框松动，灰缝脱落。

　　原因分析:由于板材较薄，预留木砖易松动；施工时又未采取措施处理。

　　防治措施：(1)采用预埋木砖时，木砖的钉子应与板内钢筋焊在一起，每侧不少于4个。(2)门框缝隙每侧不应超过10mm，如超过10mm，应在缝内加一根∮6立筋，与木砖钉子扎牢后，缝内塞满砂浆；若缝较大，则改用细石混凝土填实。(3)有条件时，亦可用膨胀螺栓联接门框与墙板，同时做好嵌缝工作。碳化石灰板隔墙

　　8.25墙面不平整表面翘曲，缺棱掉角，接缝不平。

　　原因分析:板材制作时，翘曲，厚薄不匀；运输安装时磕碰损坏。

　　防治措施：(1)安装前应选板，统一道墙尽量选用厚薄一致、偏差不超过5mm的板；弯曲的板应一顺安装，若个别板偏差太大，可加工成小板用于壁橱、小隔墙等处。(2)安装前认真在地面、顶板及墙上弹线；安装时严格按线走，将板顶紧、挤严、靠正，下面用木楔顶牢。(3)板材在运输、堆放及安装时均应仔细操作，严禁磕碰乱撬。

　　8.26墙板与结构联接不牢粘结砂浆不饱满，有干缝。

　　原因分析1)板的粘结面积小；砂浆不易粘牢。(2)砂浆材质不好，配合比不当或一次搅拌过多，使用时间超过2小时，粘结效果降低。(3)板材过干，吸水率大，砂浆失水。(4)砂浆涂抹不均匀，不饱满，板面有尘土杂物；板材拼接时接缝又没挤严密。

　　防治措施：(1)严格砂浆原材料质量和配合比，随配随用。砂浆宜采用：水玻璃:磨细矿渣:砂＝1:1:2～2.5或水泥:107胶:砂＝1:1:3。(2)安装时先将板材侧面及顶面刷一道水，随即涂抹一道4～5mm厚粘结砂浆；注意粘结断面整齐，砂浆饱满，缝隙要挤严；遇有不足500mm的窄条板时，应事先按尺寸截好，将凹孔部分填满填平，同整块板依次安装；需后塞时应预留5mm缝隙，然后用粘结砂浆将缝子塞实，以保证粘结质量。(3)与碳化板连接的混凝土立墙及地面应按隔墙位置先剁毛，增强粘结。(4)若发现有粘结不牢的板，应拆除重新安装。

　　8.27门框固定不牢门框与板材间的塞灰受外力振动出现裂缝或脱落，甚至将钉子振松拔出，门框松动脱开。

　　原因分析:采用后塞口工艺安装门框，塞灰不饱满；塞灰后未及时钉钉子，已凝结的砂浆被振裂脱落，使门框松动；刚安装完的门框或条板受外力碰撞，使门框松动。

　　防治措施：(1)立板的同时顺序立门框，门框与板材采用粘钉结合的方法联接。如门框紧靠墙时，应首先立门框，再一次立板，门框本身要用木方子卡好找方（最好加两道支撑），随找垂直，随立板，随钉钉子，一次成活；插入地面内的门框应用粘结砂浆粘牢。(2)门框过梁安装采用“压肩”方法效果较好。门口两侧选用质量较好的整板，各锯掉一角，两肩和门口上框铺满粘结砂浆，碳化板过梁上用木楔背紧，一侧用板堵严，另一侧用粘结砂浆捻实。(3)门框应采取加钉铁皮护角等保护措施（铁皮包过板不少于50mm）。(4)钢木门口应采取后塞口方法安装，门口立中，要控制好洞口的尺寸，确保侧缝隙不超过5mm，门框固定应采用从外孔浇注混凝土下木砖的方法。

　　8.28板下端细石混凝土捻塞不密实板下细石混凝土捻塞不密实，甚至出现蜂窝麻面等缺陷。

　　原因分析:细石混凝土太稀，捣固不密，收缩大。

　　防治措施：应选用C20级干硬性细石混凝土，坍落度控制在零左右，或用掺膨胀剂的微膨胀混凝土；并在的一侧支模，以利捣固密实，但应注意其宽度不得超过板厚。

　　8.29搁板承托及挂镜线等松动或脱落房屋交工使用不久，出现搁板承托及挂镜线松动，严重者还脱落。

　　原因分析:板材抗剪能力差，采用纯粘结方法安装，负荷后即松动脱落。

　　防治措施：采用粘销结合的方法或在板肋部位装膨胀螺栓固定的方法。

　　8.30墙面抹灰空鼓、裂缝抹灰墙面沿板缝产生纵向裂缝；条板与顶板之间产生横向裂缝；墙面产生空鼓和不规则裂缝等。

　　原因分析1)墙面抹灰操作不当，浮灰未清理干净，浇水过多及抹灰层太厚。(2)板缝内粘结砂浆挤压不严，或不饱满。(3)条板上口不方，与顶板粘结不严；下端楼板清扫不净或过光粘结不牢或混凝土坍落度过大捣固不实，收缩大。

　　防治措施：(1)抹灰前板面认真清扫，浇水适当，并先刷一道107胶水溶液，随即抹107胶素水泥浆粘结层，抹灰厚度不超过10mm。(2)保证条板上下端与楼板及条板间板缝粘结密实。(3)空鼓部分应凿去，清理干净，浇水湿润并在基层及四周刷107胶水溶液后重新抹灰。

　　8.31抹灰面裂缝门洞口上角及沿缝产生纵向裂缝，管线、穿墙孔周围产生龟纹裂缝，面层风干造成干缩裂缝等。

　　原因分析:板与顶板之间的横向裂缝是由于碳化板顶面为斜面，粘结端面一头大一头过小，小的一头塞灰十分困难所致；沿板缝产生的纵向裂缝以及门口过梁和门口两侧产生的裂缝均属于嵌缝粗糙、砂浆不饱满所致；墙面上出现的细小干缩裂缝，是由于第一道灰未达到七成干就抹第二道灰所造成；另外灰质不好，太稀也容易造成抹灰面裂纹。

　　防治措施：板与顶板粘结面应预先切割成平面，缝隙处粘结砂浆应能捻塞密实、饱满，所有缝隙都应有一定宽度；门框钉钉子应与捻塞粘结砂浆同时进行，并注意分两道捻塞，两道灰之间应有一定时间间隔；塞缝砂浆稠度以50～60mm为宜。

　　8.32门口处水泥包角过窄门口与板面不直不顺，抹灰不交圈，接缝处开裂。

　　原因分析:由于门口与板的厚度尺寸一样，采用加贴脸的方法，造成水泥包角尺寸过小，不易抹好，接缝处易开裂。

　　防治措施：门口向板一边移动，加大水泥包角，保证抹灰质量。预制混凝土板隔墙

　　8.33预埋铁件位移或焊接不牢结构墙体或隔墙预埋件位移，影响焊接质量。

　　原因分析1)预埋件仅用铅丝绑扎固定，预制板浇混凝土时，振捣不当，埋件位移。(2)埋件位移，焊接时，用钢筋头搭接焊接，造成焊缝不符合要求。(3)埋件构造本身不合理，无法固定。

　　防治措施：(1)隔墙板与结构墙体、隔墙板之间的预埋件位置必须准确；改进埋件构造，并使埋件与骨架钢筋焊牢。(2)减少预埋件，该用射钉发或安装膨胀螺栓固定连接铁件的方法，容易保证预埋件位置准确。(3)改进预埋件构造，加强施工责任心，随时校核埋件位置。(4)必要时，可采用特种胶粘贴钢板然后焊接或直接粘接。

　　8.34隔墙板断裂、翘曲或尺寸不准确在70mm厚隔墙板中的“刀把板”最易在中部产生横向断裂；50mm一般板裂缝较多；墙板安装表面不平整，特别是在板面翘曲或不方时，更突出。

　　原因分析1)70mm厚墙板采用单层配筋构造不合理，特别在台座上产生后翻身起吊时，在薄弱部位易产生裂缝，尤其是变端面的“刀把板”中部更易断裂。

　　(2)50mm厚墙板虽采用双向配筋，由于墙板太薄，面积又大，刚度差，也容易出现断裂。(3)由于台座不平，模板变形，加工过程又不精心，造成尺寸不准、板面翘曲，安装后墙面不平整。

　　防治措施：(1)用台座法生产隔墙板时，一般厚度不宜小于70mm。(2)合理构造配筋。隔墙板宜采用双向∮4间距200mm双层点焊网片；有条件时，可靠虑

　　预加应力以加强板的刚度，减少起吊运输过程中裂缝。(3)提高预制加工质量，保证台座平整，模板尺寸准确，并有足够刚度；精心浇筑混凝土。翻身起吊板时，宜先松动，且应在混凝土达到规定强度后进行。

　　8.35板缝开裂隔墙板与顶板之间、隔墙板之间、隔墙板与侧面墙体连结处勾缝砂浆粘结不牢，产生裂缝。

　　原因分析1)由于施工误差，墙体混凝土标高控制不好，隔墙板产生尺寸误差较大等，造成隔墙板与顶板、隔墙板与墙体之间缝隙过大或过小。(2)缝隙大又没有分层，砂浆不宜嵌实，收缩又大；缝隙过小，砂浆不宜捻满；勾缝砂浆强度低，粘结差等，均易造成板缝开裂。

　　防治措施：(1)控制接缝宽度。隔墙板高度以房间净空尺寸预留25mm为宜；隔墙板与结构墙体之间每边预留约10mm为宜。(2)提高施工精度。保证结构标高及墙体位置正确，预制墙板形状尺寸不超差。(3)勾缝砂浆宜用1:2水泥砂浆，并按用水量20%掺入107胶；勾缝砂浆应分层填满捻实，

　　抹平。

　　8.36折板裂缝，拼装不方正混凝土折板隔墙起吊困难，板面出现裂缝，组装后（折板后）不方不正。

　　原因分析:(1)隔离剂涂刷不均匀或漏刷，与台座粘连，甚至吊不起来。(2)混凝土保护层厚度掌握不好或养护不够，混凝土强度不足，出现裂缝。(3)板折缝尺寸留的不准；拼装时未用适当工具辅助安装等造成拼装不方正。

　　防治措施：(1)产生台座面，边框模板均应涂刷隔离剂，并不得积存或漏刷。雨季被雨水冲掉时应及时补刷。(2)钢筋网片应尽量采用点焊网片，砂浆垫块强度不小于M15，并应在每个十字交叉点上均应垫一垫块，保证保护层厚度。

　　(3)严格控制混凝土坍落度（不得大于30mm），振实后应及时养护，达设计强度70%以上方准起吊。(4)折板折缝应做成上大下小倒梯形，以利折缝拆模，保证折板时混凝土的完整性。(5)折板起吊宜用专用吊架，将两面或三面折板相对固定，保证吊装中不变形。

　　8.37折板与结构固定不牢折板隔墙变形或位移。

　　原因分析:连接构造不合理；预埋件遗漏；连接点较少。

　　防治措施：(1)认真按设计留置预埋件。(2)折板上端可制作成锯齿形，缺口处露出钢筋可与顶板埋件焊牢。每个卫生间与顶板焊接不少于3点。(3)折板与混凝土墙体连接可用射钉法固定铁板然后焊接；亦可用膨胀螺栓固定铁板焊接；与砖墙连接，可顺墙高预留不少于3点钢筋与折板伸出的钢筋焊接；为加强连接可在板缝内附加立钢筋与折板、砖墙钢筋焊牢。接缝较少用1:3水泥砂浆填实；接缝宽度大于30mm时，应用细实混凝土塞实。(4)折板底角与楼面连接，若有后浇地面时，可直接埋入；若无后浇层时，可凿洞埋入钢筋头，上部伸入折板缝与板钢筋焊牢。

　　8.38板面粗糙板面不光不平，转角不规范。

　　原因分析1)台座质量差，板面刮平压光操作不当。(2)转角处砂浆强度低，靠尺没放正，抹压不够。

　　防治措施：(1)台座表面应清理干净，2m靠尺检查凹凸不得超过2mm。(2)混凝土板面应先用刮尺刮平，按室内地面抹灰操作要求进行，收水后进行抹光。(3)转角处加立筋，与原有横筋连牢，卡好靠尺，用水泥砂浆或细石混凝土填实，并适当浇水养护。

　　8.39门框固定不牢门框松动，灰缝脱落。

　　原因分析:设计构造不合理，或未按图施工。

　　防治措施：(1)设计不明确时，应与设计部门研究，事先提出门框固定方案，搞好设计再施工。(2)若与板的一侧有门框时，可将板内伸出的钢筋与门框螺栓焊牢（不少于3处），缝隙用水泥砂浆粘结填实，若缝宽大于20mm时，应附加一根∮6竖筋。(3)若遇板的一侧有两个门框时，先用扒钉将两个门框固定，再用螺栓与混凝土板连接牢。

　　8.40隔墙与结构或骨架固定不牢木板隔墙门框活动脱开，隔墙松动倾斜，严重者影响使用。

　　原因分析:(1)上下槛和主体结构固定不牢靠，立筋横撑没有与上下槛形成整体。(2)龙骨料尺寸过小或材质差。(3)安装顺序不正确，先安装了竖向龙骨，并将上下槛断开。(4)门口处下槛被断开，两侧立筋的断面尺寸未加大；门窗框上部未加钉人字撑。

　　防治措施：(1)上下槛要与主体结构连接牢固。两端为砖墙时，上下槛插入墙内应不小于120mm，伸入部分应做防腐处理；两端为混凝土时，应预埋木砖；同时应加强上下槛和顶板、底板的连接（可采取预留铅丝、螺栓或打膨胀螺栓等方法），使隔墙骨架与结构紧密连成整体。(2)选材要严格。凡有腐朽、劈裂、扭曲、多节疤等疵病的木材不得使用。用料尺寸应不小于40×70mm。(3)龙骨固定顺序应先下槛，后上槛，再立筋，最后钉水平横撑。立筋应垂直，两端顶

　　紧上下槛，并用钉斜向钉牢。靠墙立筋与预埋木砖的的空隙应用木垫垫实并钉牢，以加强隔墙的整体性。(4)遇有门口时，因下槛在门口处被断开，其两侧应用通天立筋，下脚卧入楼板内嵌实，并应加大其截面尺寸至80×70mm，门窗框上部宜加钉人字撑。

　　8.41墙面粗糙、接头不平不严龙骨装钉板的一面未刨光找平，板材厚薄不一或受潮后松软变形。边楞翘起，造成表面凹凸不平。

　　原因分析1)龙骨料含水率过大，干燥后易变形。室内抹灰时龙骨受潮变形或被撞击后未经修理就钉面板。(2)工序颠倒，先钉面板后室内抹灰，使面板受潮，出现边楞翘起、脱层等。(3)选面板时没有考虑防潮防水，表面粗糙又未再加工；板材厚薄不一，没有采取补救措施。(4)钉板顺序不当，先上后下，压力小，拼接不严或组装不规格，造成板面不平。(5)铁冲子过粗，钉眼太大，面板钉子过稀，造成表面凹凸不平。

　　防治措施：(1)选料要严格。龙骨料一般应用红白松，含水率不大于15%，并应做好防腐处理。板材应根据使用部位选择相应的面板，纤维板须做等湿处理，表面过粗时，应用细刨子净面。(2)所有龙骨顶板的面均应刨光，龙骨应严格按线组装，尺寸一致，找方找直，纵横龙骨交接处要平整，缝子严实。(3)工序要合理，先钉龙骨后进行室内抹灰，最后钉板材。钉板材前，应认真检查，如龙骨变形或被撞动，应修理合格后再钉面板。(4)面板厚薄不均时，应以厚板为准，薄板背面垫起，但必须垫平、垫实、垫牢。面板正面应刮直（朝外为正面，靠龙骨面为背面）。(5)面板应从下面角上逐块钉设，并以竖向装钉为好，板与板的接头宜作成坡楞（如为留缝做法时，面板应从中间向两边由下向上铺钉，接头缝隙以5～8mm为宜），板材分块大小按设计要求，拼缝应位于立筋或横撑上。

　　(6)铁冲子应磨成扁头（与钉帽一般大小），钉帽要预先砸扁（钉纤维板时钉帽不必砸扁），顺木纹钉入面板内1mm左右，钉子长度应为面板厚度的3倍。钉子间距：纤维板为100mm，其他板材为150mm（钉木丝板时钉帽下应加镀锌垫圈）。

　　8.42细部做法不规矩与墙、顶交接处不直不顺，门框与面板不交圈，接头不严不直，踢脚板出墙不一致，接缝翘起。

　　原因分析:操作不认真或细部做法交待不清。

　　防治措施：(1)熟悉图纸，了解设计意图，处理好每一个细部构造。(2)为了防止潮气由边部浸入墙板内引起边沿翘起，应在板材四周接缝处加钉盖封条。(3)门口处构造应根据墙厚而定，墙厚等于门框厚度时，可加贴脸；小于门框厚度时，

　　应加压条。(4)分格时注意接头位置，应避开视线敏感范围。(5)胶接时，用胶不能太稠太多，涂刷要均匀，接缝时用力挤出余胶，否则易产生黑纹。(6)踢脚板如为水泥砂浆，下边应砌二层砖，砖上固定下槛，上口抹平，面板直接压到

　　踢脚板上口；如为木踢脚板，应在面板钉后再安装踢脚板。

　　8.43木板条隔墙与结构或门架固定不牢门框松动，隔墙松动，严重者影响使用。原因分析1)上下槛和立体结构固定不牢；立筋与横撑没有与上下槛形成整体。(2)龙骨不合设计要求。(3)安装时，施工顺序不正确。(4)门口处下槛被断开后未采取加强措施。

　　防治措施：(1)横撑不宜与隔墙立筋垂直，而应倾斜一些，以便调节松紧和钉钉子。其长度应比立筋净空大10～15mm，两端头按相反方向锯成斜面，以便与立筋连结紧密，增强墙身的整体性和刚度。(2)立筋间距应根据进场板条长度考虑，量材使用，但最大间距不得超过500mm。(3)上下槛要与主体结构连接牢固。能伸入结构部分应伸入嵌牢。(4)选材符合要求，不得有影响使用的疵病，断面不应小于40×70mm。(5)正确按施工顺序安装。(6)门口等处应按实际补强，采用加大用料断面，通天立筋卧入楼板锚固等。

　　8.44抹灰面层开裂、空鼓、脱落抹灰面层风干后，出现无规律或有规律开裂，局部空鼓，严重时脱落。

　　原因分析1)板条规格尺寸过大或过小，材质不好，钉的方法不对（如板条间隔、错头位置、对头缝大小等）。(2)钢板网过薄或搭接过厚、孔过小，钉的不牢、不平，搭接长度不够、不严密等。(3)砂浆配合比不当，操作方法不对，各抹灰层间隔控制不好，养护条件差。

　　防治措施：(1)板条要求采用红白松，不得用腐朽、劈裂、多节疤的材料。板条宽度为20～30mm，厚度3～5mm，间距以7～10mm为宜（钉钢板网时应为10～12mm）。板条接头缝必须赶在龙骨上，对头缝隙不得小于5mm，板条与龙骨相交处都应钉2枚钉子。板条接头应分段错开（每段长度以500mm左右为宜），以保证墙面的完整性。板条表面应平整（2m靠尺检查表面凹凸不超过3mm），以减少因抹灰层厚薄不均而产生裂缝。如果加钉钢板网，除板条间隔稍加大外，钢板网厚度应不超过0.5mm，网孔20×20mm，要求钉平钉牢，不得有鼓肚现象。钢板网接头应错开，搭接长度不少于200mm，搭接头上应加钉一排钉子，严防边角翘起。(2)抹灰前应经有关部门和抹灰班组检验，合格后方准抹灰。

　　8.45细部做法不规矩门口墙边或顶棚处产生裂缝或翘曲，影响使用和美观。

　　原因分析:未按图施工；细部构造做法交待不清；未采取相应技术措施。

　　防治措施：(1)要与抹灰的墙面（如砖墙、加气混凝土墙）相接处，应加设钢板网，每侧卷过去不少于150mm。(2)与不需抹灰的墙面相接处，可加钉小压条，以防止出现裂缝或翘边。(3)与门***接处，可加贴脸或钉小压条。钢板网抹灰隔墙

　　8.46与墙体、顶板、地面连接不牢钢筋电焊与结构连接不牢，墙面颤动。

　　原因分析1)钢板网抹灰隔墙面积大，钢筋直径小、间距大，造成墙面刚度不足。(2)钢筋网与四边结构连接不牢。

　　防治措施：(1)钢板网抹灰隔墙面积较小时，可用∮6钢筋双向间距200mm焊网；隔墙面积较大时，应用∮8钢筋双向间距200mm焊网，并点焊成一面墙一片，以增强焊网强度。(2)结构墙体与钢筋网连接；结构墙体侧面，应在隔墙部位预留水平拉接结筋，长度出墙面500mm，间距500mm一道，钢筋网片横向与结构墙体预留水平拉结筋绑扎牢固。(3)顶板与钢筋网连接；顶板在隔墙部位如果遇到现浇板缝，应在板缝内预埋竖向拉结钢筋，钢筋长度出板底300mm，间距500mm；遇到楼板时，应在圆孔板底剔凿孔洞，孔洞内插入钢筋，钢筋长度及间距同上，预埋竖向拉结筋应与钢筋网立筋绑扎牢固。(4)地面与钢筋网连接，在隔墙部位圆孔板上剔凿孔洞，孔洞内插钢筋，钢筋露出板面300mm，间距500mm，预埋竖向钢筋应与钢筋网立筋绑扎牢固。(5)钢板网应与钢筋网片连成整体，垂直与水平两个方向铅丝扣间距不大于300mm。

　　8.47墙面开裂、空鼓、脱落墙面抹完灰后，过一段时间出现开裂、局部空鼓，严重时脱落；与顶板交接处粘结不好，出现裂缝。

　　原因分析1)40mm厚钢板网抹灰，每层抹灰厚度太大，抹灰遍数少，容易出现裂缝。(2)抹灰砂浆强度低，灰浆稀，与顶板粘结不牢，顶部抹灰下坠。(3)没有掌握好每遍抹灰之间的间隔时间，罩面灰与底灰之间粘结不牢，造成空鼓、脱

　　落、裂缝。

　　防治措施：(1)用1:3水泥砂浆抹灰，增加强度，增强与顶板的连接。(2)两面抹灰共5遍成活，掌握好分层抹灰的间隔时间，具体是：第一遍底灰为混合砂

　　浆，配比为水泥:白灰膏:砂子＝1:1:2，加大麻刀（麻刀掺量按白灰膏质量的2%）掺量，厚度控制到与钢板网抹平。为了增强第二遍灰与底灰的粘结，防止出现空鼓，当天抹1:3水泥砂浆（厚度在5mm左右），压、揉进混合砂浆里，这时总厚度控制在25mm左右。养护2～3天后，抹4mm厚1:3水泥砂浆。一面墙抹完将预顶的50×100mm木方子拆除后，再抹背面第二遍灰，1:3水泥砂浆厚度控制在5～6mm。两面墙面的第二遍灰六、七成干时，再抹第三遍，即罩面灰。罩面灰配合比为水泥:白灰膏:砂＝2:1:8或抹白灰罩面。(3)用木方支顶后进行抹灰。竖龙骨用一面刨光的50×100mm木方，立龙骨时要找规矩，要求平直，与墙身线、顶板线、地面线找齐，上下端用楔子背紧。竖龙骨间距500mm，钢筋焊网除与侧面墙，上、下端绑扎牢固外，还要用铁丝绑在竖龙骨上。

　　9.饰面工程

　　9.1外墙面砖饰面空鼓、脱落。

　　原因分析:(1)由于贴面砖的墙饰面层质量大，使底子灰与基层之间产生较大的剪应力，粘贴层与底子灰之间也有较小的剪应力，如果再加上基层表面偏差较大，基层处理或施工操作不当，各层之间的粘结强度又差，面层既产生空鼓，甚至从建筑物上脱落。(2)砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂子中含泥量过大，在同一施工面上，采用不同的配合比砂浆，引起不同的收缩率而开裂、空鼓。(3)饰面层各层长期受大气温度的影响，由表面到基层的温度梯度和热胀冷缩，在各层间也会产生应力，引起空鼓；如果面砖粘贴砂浆不饱满，面砖勾缝不严实，雨水渗漏进去后受冻膨胀，更易引起空鼓、脱落。

　　防治措施：(1)在结构施工时，外墙应尽可能按清水墙标准，做到平整垂直，为饰面施工创造条件。(2)面砖在使用前，必须清洗干净，并隔夜用水浸泡，凉干后（外干内湿）才能使用。使用未浸泡的干砖，表面有积灰，砂浆不易粘结，而且由于面砖吸水性强，把砂浆中的水分很快吸收掉，使砂浆与砖的粘结力大为降低；若面砖浸泡后没有凉干，湿面砖表面附水，使贴面砖时产生浮动。都能导致面砖空鼓。(3)粘贴面砖砂浆要饱满，但使用砂浆过多，面砖又不易贴平；如果多敲，会造成浆水集中到面砖底部或溢出，收水后形成空鼓，特别在垛子、阳角处贴面砖时更应注意，否则容易产生阳角处不平直和空鼓,导致面砖脱落。

　　(4)在面砖粘贴过程中，宜做到一次成活，不宜移动，尤其是砂浆收水后再纠偏挪动，最容易引起空鼓。粘贴砂浆一般采用1:0.2:2混合砂浆，并做到配合比准确，砂浆在使用过程中，更不要随便掺水和加灰。(5)作好勾缝。勾缝用1:1水泥砂浆，砂过窗纱筛；分两次进行，头一遍用一般水泥砂浆勾缝，第二遍按设计要求的色彩配制带色水泥砂浆，勾成凹缝，凹进面砖深度约3mm。相邻面砖不留缝的拼缝处，应用同面砖相同颜色的水泥浆擦缝，擦缝时对面砖上的残浆必须及时清理，不留痕迹。

　　9.2分格缝不匀，墙面不平整。

　　原因分析1)施工前没有按照图纸尺寸核对结构施工实际情况，进行排砖分格和绘制大样图。(2)各部位放线贴灰饼不够，控制点少。(3)面砖质量不好，规格尺寸偏差较大，施工中没有严格选砖，再加上操作不当，造成分格缝不均匀，墙面不平整。

　　防治措施：(1)施工前应根据设计图纸尺寸，核实结构实际偏差情况，决定面砖铺贴厚度和排砖模数，画出施工大样图。一般要求横缝应与石旋脸、窗台相平，竖向要求阳角窗口处都是整砖如方格者按整块分均，确定缝子大小做分格条和划出皮数杆。根据大样图尺寸，对各窗心墙、砖剁等处要事先测好中心线、水平分格线、阴阳角垂直线，对偏差较大不符合要求的部位要事先剔凿修补，以作为安装窗框、做窗台、腰线等依据，防止贴面砖时，在这些部位产生分格缝不均，排砖不整齐等问题。(2)基层打完底后用混合砂浆贴在背后作灰饼，外墙面要挂线，阴阳角处要双面挂直，灰饼的粘结层不小于10mm，间距不大于1.5mm。并要根据皮数杆在底子灰上从上到下弹上若干